❶ 螺栓是怎么加工出来的
螺栓加工工艺为:热轧盘条-(冷拨)-球化(软化)退火-机械除鳞-酸洗-冷拨-冷锻成形-螺纹加工-热处理-检验。
一,钢材设计在紧固件制造中,正确选用紧固件材料是重要一环,因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。
二,球化(软化)退火，沉头螺钉,内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时,钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。
三,剥壳除鳞，冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮,除鳞,有机械除鳞和化学酸洗两种方法。
四,拉拔，拉拔工序有两个目的,一是改制原材料的尺寸;二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能
五,冷锻成形，通常螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工,同切削加工相比,金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状,中间无切断,因而提高了产品强度,特别是机械性能优良。
六,螺纹加工，螺栓螺纹一般采用冷加工,使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模),由丝板(滚模)压力使螺纹成形。
七,热处理，高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。
(1)螺钉毛坯扩展阅读:
一,钢材设计在紧固件制造中,正确选用紧固件材料是重要一环,因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确,可能造成性能达不到要求,使用寿命缩短,甚至发生意外或加工困难,制造成本高等,因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。
二,球化(软化)退火，沉头螺钉,内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时,钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达60%-80%,为此要求钢材必须具有良好的塑性。
三,剥壳除鳞，冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮,除鳞,有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序,既提高了生产率,又减少了环境污染。
四,拉拔，拉拔工序有两个目的,一是改制原材料的尺寸;二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能
五,冷锻成形，通常螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工,同切削加工相比,金属纤维(金属留线)沿产品形状呈连续状,中间无切断,因而提高了产品强度,特别是机械性能优良。冷镦成形工艺包括切料与成形,分单工位单击,双击冷镦和多工位自动冷镦。
六,螺纹加工，螺栓螺纹一般采用冷加工,使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓(滚)丝板(模),由丝板(滚模)压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断,强度增加,精度高,质量均一的产品,因而被广泛采用。
七,热处理，高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。热处理调质是为了提高紧固件的综合机械性能,以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。
参考资料来源螺栓-网络
❷ 螺丝的强度等级是什么
螺栓强度等级的含义是国际通用的标准，相同性能等级的螺栓，不管其材料和产地的区别，其性能是相同的，设计上只选用性能等级即可。
螺栓强度知识拓展：
钢结构连接用螺栓强度性能等级分3.6、4.6、4.8、5.6、6.8、8.8、9.8、10.9、12.9等10余个等级。螺栓性能等级标号有两部分数字组成，分别表示螺栓材料的公称抗拉强度值和屈强比值。
强度等级所谓8.8级和10.9级是指螺栓的抗剪切应力等级为8.8GPa和10.9GPa 8.8 公称抗拉强度800N/MM2 公称屈服强度640N/MM2 一般的螺栓是用"X.Y"表示强度的，X*100=此螺栓的抗拉强度，X*100*（Y/10）=此螺栓的屈服强度（因为按标识规定：屈服强度/抗拉强度=Y/10，即0.Y为屈强比）。
不锈钢螺栓通常标为A4-70，A2-70的样子，意义另有解释度量：当今世界上长度计量单位主要有两种，一种为公制，计量单位为米（m）、厘米（cm）、毫米（mm）等，在欧州、我国及日本等东南亚地区使用较多，另一种为英制，计量单位主要为英寸（inch），在美国、英国等欧美国家使用较多。
公制计量：（10进制） 1m =100 cm=1000 mm2、英制计量：（8进制） 1英寸=8英分 1英寸=25.4 mm 3/8¢¢×25.4 =9.523、1/4¢¢以下的产品用番号来表示其称呼径，如： 4#， 5#， 6#， 7#， 8#，10#，12#
❸ 螺丝的准确计算方法
螺丝计算公式 紧固件生产中应用的相关计算公式一、 60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196）
a. 中径基本尺寸计算: 螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值
公式表示:d/D-P×0.6495
例:外螺纹M8螺纹中径的计算
8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188
b.常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)
上限值 为”0”
下限值为P0.8-0.095 P1.00-0.112 P1.25-0.118
P1.5-0.132 P1.75-0.150 P2.0-0.16
P2.5-0.17
上限计算公式即基本尺寸,下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差
M8的6h级中径公差值：上限值7.188 下限值:7.188-0.118=7.07
C常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)
P 0.80-0.024 P 1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032
P1.75-0.034 P2-0.038 P2.5-0.042
上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差
下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差
例M8的6g级中径公差值:上限值7.188-0.028=7.16 下限值:7.188-0.028-0.118=7.042
注:①以上的螺纹公差是以粗牙为准,对细牙的螺纹公差相应有些变化,但均只是公差变大,所以按此控制不会越出规范界限,故在上述中未一一标出.
②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间,为螺纹光杆坯径值,例我们公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围.
③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准
二、 60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196)
a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)
上限值:
P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180
P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224
下限值为”0”,
上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差
例M8-6H内螺纹中径为:7.188+0.160=7.348 上限值:7.188为下限值
b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值
c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)
P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032
P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042
例:M8 6G级内螺纹中径上限值:7.188+0.026+0.16=7.374
下限值:7.188+0.026=7.214
上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差
下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差
三、 外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196)
a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值 例M8为φ8.00上限值公差为”0”
b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)
P0.8-0.15 P1.00-0.18 P1.25-0.212 P1.5-0.236 P1.75-0.265
P2.0-0.28 P2.5-0.335
大径下限计算公式:d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差
例:M8外螺纹6h大径尺寸:上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788
c. 外螺纹6g级大径的计算与公差
6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)
P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034
P2.0-0.038 P2.5-0.042
上限计算公式 d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差
下限计算公式 d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差
例: M8 外螺纹6g级大径 上限值φ8-0.028=φ7.972
下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76
注:①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的,而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大,反之中径大则大径小.
②对需进行热处理和表面处理等加工的零件,考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上,如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜.
四、 内螺纹小径的计算与公差
a. 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)
螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数
例:内螺纹M8的小径基本尺寸 8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647
b. 内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算
P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335
P2.0 +0.375 P2.5 +0.48
内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差
注:6H级的下偏值为“0”
内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差
例:6H级M8内螺纹小径的上限值 6.647+0=6.647
6H级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0+0.265=6.912
c. 内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算
P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034
P2.0 +0.038 P2.5 +0.042
内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差
例: 6G级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0.028=6.675
6G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差
例: 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94
注:①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小,故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内
②在内螺纹的加工过程中,内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响.从使用的角度讲是小径越小越好,但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间,如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间
③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行,其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层,故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。
五、 分度头单分度法计算
单分度法计算公式:n=40/Z
n:为分度头应转过的转数
Z:工件的等分数
40:分度头定数
例:铣削六方的计算
代入公式: n=40/6
计算:①化简分数:找出最小约数2进行约分,即将分子分母同时除以2得20/3.分数的同时缩小其等分不变.
②计算分数:此时要看分子与分母的数值而确定;如分子此分母大时进行计算.
20÷3=6(2/3)即n值,也即分度头应转过6(2/3)转.此时的分数已变成带分数;带分数的整数部份6为分度头应转过6整圈.带分数的分数2/3则只能是转一圈的2/3,此时又须重新计算
③分度板的选用计算:不足一圈的计算须借助分度头的分度板来实现.计算时第一步将分数2/3进行同时扩大.例:如果同时扩大14倍时的分数为28/42;如同时扩大10倍时,分数为20/30;如同时扩大13倍时的分数为26/39……扩大分门倍数的多少要根据分度板的孔数来选择.
此时应注意:①选择分度板的孔数一定能被分母3整除.如前面举例中的42孔是3的14倍,30孔是3的10倍,39是3的13倍……
②分数的扩大必须是分子分母同时扩大其等分不变,如举例中的
28/42=2/3×14=(2×14)/(3×14);20/30=2/3×10=(2×10)/(3×10);
26/39=2/3×13=(2×13)/(3×13)
28/42分母42即采用分度数的42孔进行分度;分子28即在上轮的定位孔上向前再转过28孔即29孔上为本轮的定位孔,20/30是在30孔分度板向前再转过10孔即11孔上为本轮的定位孔.26/39是在39孔的分度板向前再转26孔即27孔上为本轮的定位孔.
铣六方(六等分)时即可采用42孔,30孔,39孔等被3整除的孔作为分度:其操作是手柄转整6圈后,再分别在上轮的定位孔上向前再转28+1/ 10+1 / 26+!孔的29/11/27孔上作为本轮的定位孔
例2:铣 15齿的齿轮计算
代入公式: n=40/15
计算 n=2(2/3)
是转2整圈再选被3整除的分度孔如24,30,39,42.51.54.57,66等孔板上再向前转过16,20,26,28,34,36,38,44加1孔即17，21，27，29，35，37，39，45孔作为本轮的定位孔。
例3: 铣 82齿的分度计算
代入公式: n=40/82
计算 n=20/41
即:只要选41孔的分度板,在上轮定位孔上再转过20+1即21孔作为本轮的定位孔便是
例4: 铣51齿的分度计算
代入公式 n=40/51由于此时分数无法计算则只能直接选孔,即选51孔的分度板,在上轮定位孔上再转过51+1即52孔作为本轮的定位孔即是
例5 铣 100齿的分度计算
代入公式 n=40/100
计算 n=4/10=12/30
即选30孔的分度板，在上轮定位孔上再转过12+1即13孔作为本轮的定位孔即是
如所有分度板无计算所需的孔数时则应采用复式分度法计算，不在本计算方法之列，实际生产时一般采用滚齿，因复式分度计算后的实际操作极为不便
六、 圆内接六方形的计算
公式：①圆D求六方对边（S面）
S=0.866D 即直径×0.866(系数)
②六方对边(S面)求圆(D)直径
D=1.1547S 即对边×1.1547(系数)
七、 冷镦工序的六方对边与对角计算
公式①外六角对边(S)求对角e
e=1.13s 即对边×1.13
②内六角对边(s)求对角(e)
e=1.14s 即对边×1.14(系数)
③外六角对边(s)求对角(D)的头部用料直径,应按(6.2公式)六方对边(s面)求圆(D)直径并适量加大其偏移中心值即D≥1.1547s偏移中心量只能估算
八、 圆内接四方形的计算
公式:①圆(D)求四方形对边(S面)
S=0.7071D 即直径×0.7071
②四方对边(S面)求圆(D)
D =1.414S 即对边×1.414
九、 冷镦工序的四方对边与对角的计算
公式①外四方对边(S)求对角(e)
e=1.4s 即对边(s)×1.4参数
②内四方对边(s)求对角(e)
e=1.45s 即对边(s)×1.45系数
十、 六方体体积的计算
公式① s20.866×H/m/k 即对边×对边×0.866×高或厚度
十一、圆台(圆锥)体的体积计算
公式 0.262H(D2+d2+D×d)即0.262×高度×(大头直径×大头直径+小头直径×小头直径+大头直径×小头直径)
十二、球缺体(例如半圆头)的体积计算
公式 3.1416h2(R-h/3) 即3.1416×高度×高度×(半径－高度÷3)
十三、内螺纹用丝锥的加工尺寸计算
1.丝锥大径D0的计算
公式 D0=D＋(0.866025P/8)×(0.5~1.3)即丝锥大径螺纹基本尺寸+0.866025螺距÷8×0.5至1.3
注:0.5至1.3的多少选择应根据螺距的大小来确认,螺距值越大则应采用小一点系数,反之,螺距值越小而相应采用大一点系数
2.丝锥中径(D2)的计算
公式: D2=(3×0.866025P)/8即丝锥中径=3×0.866025×螺距÷8
3.丝锥小径(D1)的计算
公式: D1=(5×0.866025P)/8即丝锥小径=5×0.866025×螺距÷8
十四、各种形状冷镦成型用料长度计算
已知:圆的体积公式是直径×直径×0.7854×长度或半径×半径×3.1416×长度
即d2×0.7854×L或 R2×3.1416×L
计算时将需要用料的体积X÷直径÷直径÷0.7854或X÷半径÷半径÷3.1416即为投料的长度
列式=X/(3.1416R2)或X/0.7854d2
式中的X表示需要用料体积数值
L表示实际投料的长度数值
R/d表示实际投料的半径或直径
十五、滚齿轮机滚齿轮的挂轮计算
a. 滚齿轮主轴定数24
b. 滚齿轮挂轮计算是按照将数据分解即同时扩大或缩小其等分不变来实现的
B1和b2示意图为复合变速,b3和b4示意图为直接变速
c. 主轴参数24的分解
c1直接分解可为 2×12=24; 3×8=24; 4×6=24
c2扩大倍数后分解:
如扩大5倍24×5=120那么120就可分解为20×6; 3×40; 4×30; 6×20
如扩大8倍 24×8=192那么192就分解为2×91; 91×2; 48×4; 4×48; 3×64; 64×3;
8×24; 24×8; 32×6; 6×32在扩大倍数时应将加工零件的齿数同时扩大到直至以便于分解为止;
d. 演算事例分解
d.1设加工零件为15齿时的计算
列式:24/15同时扩大10倍后240/150;分解同时清除公倍数3得(3×80)/(3×50)=80/50此时可采用b.4示意图在中间装一任意介轮即在①处装80齿数齿轮②处装50齿数齿轮
d.2设加工零件为77齿时的计算
列式:24/77同时扩大90倍后2160/6930;分解(40×54)/(70/99)此时可采用b.1示意图的装配齿轮,考虑到齿轮时的装配方便,1和3数可任意调换,2 和4也可任意调换但1与2或4及3与2或4位置不适调换反之4与1或3及2与1或3同不能调换
d.3设加工零件为32齿时的计算
列式: 24/32 同时扩大5倍后120/160;分解为（4×30）/（4×40）同时清除公倍数4后得30/40此时可采用b.3示意图在中间装任意介轮即在①处装30齿轮②处装40齿轮数齿轮
d.4设加工零件为13齿时的计算
列式: 24/13同时扩大100倍后2400/1300;分解力(30×80)/(20×65)此时可采用b.2示意图进行装配,注:为什么2400时分解为30×80也可分解40×60,此时应看装配后齿轮的互相吻合而定,只要好吻合即可,本齿轮齿数也可将2400分解为20×120即可同6.4的示意图装配,
❹ 螺丝钉的制作方法有谁知道
螺钉一般都是大批量的生产!不是一件一件的做成的,主要是用机械上所说的搓丝板.搓丝板型如家用的搓衣服的搓板，两块一上一下，配对使用，把螺钉的毛坯搓成我们现在看到的螺钉！！
❺ 国标螺钉有没有M40以上的，求知道的内行人士给个具体尺寸
建议到新华书店买一套机械设计手册,里面可以查到螺栓标准和详细的各工艺尺寸,国标M40以上的挺多的,GB/T5780-5781六角螺栓就有M42,M48,M56,M64标准,对边分别是65,75,85,95.
❻ 螺栓是怎样制造出来的
高强度螺栓加工工艺为：热轧盘条－（冷拨）－球化（软化）退火－机械除鳞－酸洗－冷拨－冷锻成形－螺纹加工－热处理－检验
一，钢材设计
在紧固件制造中，正确选用紧固件材料是重要一环，因为紧固件的性能和其材料有着密切的关系。如材料选择不当或不正确，可能造成性能达不到要求，使用寿命缩短，甚至发生意外或加工困难，制造成本高等，因此紧固件材料的选用是非常重要的环节。 冷镦钢是采用冷镦成型工艺生产的互换性较高的紧固件用钢。由于它是常温下利用金属塑性加工成型，每个零件的变形量很大，承受的变形速度也高，因此，对冷镦钢原料的性能要求十分严格。 在长期生产实践和用户使用调研的基础上，结合 GB/T6478-2001 《冷镦和冷挤压用钢技术条件》 GB/T699-1999 《优质碳素结构钢》及目标 JISG3507-1991 《冷镦钢用碳素钢盘条》的特点，以 8.8 级， 9.8 级螺栓螺钉的材料要求为例，各种化学元素的确定。 C 含量过高，冷成形性能将降低；太低则无法满足零件机械性能的要求，因此定为 0.25 ％－ 0.55 ％。 Mn 能提高钢的渗透性，但添加过多则会强化基体组织而影响冷成形性能；在零件调质时有促进奥氏体晶粒长大的倾向，故在国际的基础上适当提高，定为 0.45 ％－ 0.80 ％。 Si 能强化铁素体，促使冷成形性能降低，材料延伸率下降定为 Si 小于等于 0.30 ％。 S.P. 为杂质元素，它们的存在会沿晶界产生偏析，导致晶界脆化，损害钢材的机械性能，应尽可能降低，定为 P 小于等于 0.030 ％， S 小于等于 0.035 ％。 B. 含硼量最大值均为 0.005 ％，因为硼元素虽然具有显著提高钢材渗透性等作用，但同时会导致钢材脆性增加。含硼量过高，对螺栓，螺钉和螺柱这类需要良好综合机械性能的工件是十分不利的。 ^5 QSV\X
二，球化（软化）退火
沉头螺钉，内六角圆柱头螺栓采用冷镦工艺生产时，钢材的原始组织会直接影响着冷镦加工时的成形能力。冷镦过程中局部区域的塑性变形可达 60 ％－ 80 ％，为此要求钢材必须具有良好的塑性。当钢材的化学成分一定时，金相组织就是决定塑性优劣的关键性因素，通常认为粗大片状珠光体不利于冷镦成形，而细小的球状珠光体可显著地提高钢材塑性变形的能力。 对高强度紧固件用量较多的中碳钢和中碳合金钢，在冷镦前进行球化（软化）退火，以便获得均匀细致的球化珠光体，以更好地满足实际生产需要。 对中碳钢盘条软化退火而言，其加热温度多选择在该钢材临界点上下保温，加热温度一般不能太高，否则会产生三次渗碳体沿晶界析出，造成冷镦开裂，而对于中碳合金钢的盘条采用等温球化退火，在 AC1+(20-30%) 加热后，炉冷到略低于 Ar1 ，温度约 700 摄氏度等温一段时间，然后炉冷至 500 摄氏度左右出炉空冷。钢材的金相组织由粗变细，由片状变球状，冷镦开裂率将大大减少。 35\45\ML35\SWRCH35K 钢软化退火温度一般区域为 715 － 735 摄氏度；而 SCM435\40Cr\SCR435 钢球化退火加热温度一般区域为 740 － 770 摄氏度，等温温度 680 － 700 摄氏度。
三，剥壳除鳞 6TlkPM$~2
冷镦钢盘条去除氧化铁板工序为剥亮，除鳞，有机械除鳞和化学酸洗两种方法。用机械除鳞取代盘条的化学酸洗工序，既提高了生产率，又减少了环境污染。此除鳞过程包括弯曲法（普遍使用带三角形凹槽的圆轮反覆弯曲盘条），喷九法等，除鳞效果较好，但不能使残余铁鳞去净（氧化铁皮清除率为 97 ％），尤其是氧化铁皮粘附性很强时，因此，机械除鳞受铁皮厚度，结构和应力状态的影响，使用于低强度紧固件（小于等于 6.8 级）用的碳钢盘条。高强度紧固件（大于等于 8.8 级）用盘条在机械除鳞后，为除净所有的氧化铁皮，再经化学酸洗工序即复合除鳞。 对低碳钢盘条而言，机械除鳞残留的铁皮容易造成粒拔模不均匀磨损。当粒拔模孔由于盘条钢丝摩擦外温时粘附上铁皮，使盘条钢丝表面产生纵向粒痕，盘条钢丝冷镦凸缘螺栓或圆柱头螺钉时，头部出现微裂纹的原因， 95 ％以上是钢丝表面在拉拔过程中产生的划痕所引起。因此，机械除鳞法不宜用来高速拉拔。
四，拉拔
拉拔工序有两个目的，一是改制原材料的尺寸；二是通过变形强化作用使紧固件获得基本的机械性能，对于中碳钢，中碳合金钢还有一个目的，即是使盘条控冷后得到的片状渗碳体在拉拔过程中尽可能的破解，为随后的球化（软化）退火得到粒状渗碳体做好准备，然而，有些厂家为降低成本，任意减少拉拔道次，过大的减面率增加了盘条钢丝的加工硬化倾向，直接影响了盘条钢丝的冷镦性能。 如果各道次的减面率分配不合适，也会使盘条钢丝在拉拔过程中产生扭转裂纹，这种沿钢丝纵向分布，周期一定的裂纹在钢丝冷镦过程中暴露。此外，拉拔过程中如润滑不好，也可造成冷拔盘条钢丝有规律地出现横裂纹。 盘条钢丝出出粒丝模口上卷同时的切线方向与拉丝模不同心，会造成拉丝模单边孔型的磨损加剧，使内孔失圆，造成钢丝圆周方向的拉拔变形不均匀，使钢丝的圆度超差，在冷镦过程中钢丝横截面应力不均匀而影响冷镦合格率。 盘条钢丝拉拔过程中，过大的部分减面率使钢丝的表面质量恶化，而过低的减面率却不利于片状渗碳体的破碎，难以获得尽可能多的粒状渗碳体，即渗碳体的球化率低，对钢丝的冷镦性能极为不利，采用拉拔方式生产的棒料和盘条钢丝，部分减面率直控制在 10 ％－ 15 ％的范围内。
五，冷锻成形
通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，同切削加工相比，金属纤维（金属留线）沿产品形状呈连续状，中间无切断，因而提高了产品强度，特别是机械性能优良。 冷镦成形工艺包括切料与成形，分单工位单击，双击冷镦和多工位自动冷镦。一台自动冷镦机分别在几个成型凹模里进行冲压，镦锻，挤压和缩径等多工位工艺。 单工位或多工位自动冷镦机使用的原始毛坯的加工特点是由材料尺寸长 5 － 6 米的棒料或重量为 1900 － 2000KG 的盘条钢丝的尺寸决定的，即加工工艺的特点在于冷镦成型不是采用预先切好的单件毛坯，而是采用自动冷镦机本身由棒料和盘条钢丝切取和镦粗的（必要时）毛坯。 在挤压型腔之前，毛坯必须进行整形。通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。在镦锻，缩径和正挤压之前，毛坯不需整形。毛坯切断后，送到镦粗整形工位。该工位可提高毛坯的质量，可使下一个工位的成型力降低 15 － 17 ％，并能延长模具寿命，制造螺栓可采用多次缩径。 1. 用半封闭切料工具切割毛坯，最简单的方法是采用套筒式切料工具；切口的角度不应大于 3 度；而当采用开口式切料工具时，切口的斜角可达 5 － 7 度。 2. 短尺寸毛坯在由上一个工位向下一个成型工位传递过程中，应能翻转 180 度，这样能发挥自动冷镦机的潜力，加工结构复杂的紧固件，提高零件精度。 3. 在各个成型工位上都应该装有冲头退料装置，凹模均应带有套筒式顶料装置。 4. 成型工位的数量（不包括切断工位）一般应达到 3 － 4 个工位（特殊情况下 5 个以上）。 5. 在有效使用期内，主滑块导轨和工艺部件的结构都能保证冲头和凹模的定位精度。 6. 在控制选料的挡板上必须安装终端限位开关，必须注意镦锻力的控制。 在自动冷镦机上制造高强度紧固件所使用的冷拨盘条钢丝的不圆度应在直径公差范围内，而较为精密的紧固件，其钢丝的不圆度则应限制在 1/2 直径公差范围内，如果钢丝直径达不到规定的尺寸，则零件的镦粗部分或头部就会出现裂痕，或形成毛刺，如果直径小于工艺所要求的尺寸，则头部就会不完整，棱角或涨粗部分不清晰。 冷镦成型所能达到的精度还同成型方法的选择和所采用的工序有关。此外，它还取决于所用的设备的结构特点，工艺特点及其状态，工模具精度，寿命和磨损程度。 冷镦成型和挤压使用的高合金钢，硬质合金模具的工作表面粗糙度不应大 Ra=0.2um, 这类模具工作表面的粗糙度达到 Ra=0.025-0.050um 时，具有最高寿命。
六，螺纹加工
螺栓螺纹一般采用冷加工，使一定直径范围内的螺纹坯料通过搓（滚）丝板（模），由丝板（滚模）压力使螺纹成形。可获得螺纹部分的塑性流线不被切断，强度增加，精度高，质量均一的产品，因而被广泛采用。 为了制出最终产品的螺纹外径，所需要的螺纹坯径是不同的，因为它受螺纹精度，材料有无镀层等因素限制。 滚（搓）压螺纹是指利用塑性变形使螺纹牙成形的加工方法。它是用带有和被加工的螺纹同样螺距和牙形的滚压（搓丝板）模具，一边挤压圆柱形螺坯，一边使螺坯转动，最终将滚压模具上的牙形转移到螺坯上，使螺纹成形。 滚（搓）压螺纹加工的共同点是滚动转数不必太多，如果过多，则效率低，螺纹牙表面容易产生分离现象或者乱扣现象。反之，如果转数太少，螺纹直径容易失圆，滚压初期压力异常增高，造成模具寿命缩短。 滚压螺纹常见的缺陷：螺纹部分表面裂纹或划伤；乱扣；螺纹部分失圆。这些缺陷若大量发生，就会在加工阶段被发现。如果发生的数量较少，生产过程注意不到这些缺陷就会流通到用户，造成麻烦。因此，应归纳加工条件的关键问题，在生产过程控制这些关键因素。
七，热处理
高强度紧固件根据技术要求都要进行调质处理。热处理调质是为了提高紧固件的综合机械性能，以满足产品规定的抗拉强度值和屈强比。 热处理工艺对高强度紧固件尤其是它的内在质量有着至关重要的影响，因此，要想生产出优质的高强度紧固件，必须要有先进的热处理技术装备。 由于高强度螺栓生产量大，价格低廉，螺纹部分又是比较细微相对精密的结构，因此，要求热处理设备必须具备生产能力大，自动化程度高，热处理质量好的能力。进入 20 世纪 90 年代以来带有保护气氛的连续式热处理生产线已占主导地位，震底式，网带炉尤其适用于中小规格紧固件的热处理调质。调质线除了炉子密封性能好以外，还具有先进的气氛，温度和工艺参数计算机控制，设备故障报警和显示功能。高强度紧固件从上料－清洗－加热－淬火－清洗－回火－着色到下线，全部自动控制运行，有效保证了热处理质量。 螺纹的脱碳会导致紧固件在未达到机械性能要求的抗力时先发生脱扣，使螺纹紧固件失效，缩短使用寿命。由于原料的脱碳，如果退火不当，更会使原材料脱碳层加深。调质热处理过程中，一般会从炉外带进来一些氧化气体。棒料钢丝的铁锈或冷拔后盘条钢丝表面上的残留物，入炉加热后也会分解，反应生成一些氧化性气体。例如，钢丝的表面铁锈，它的成分是碳酸铁及氢氧化物，在加热后将分解成 CO2 及 H2O ，从而加重了脱碳。研究表明，中碳合金钢的脱碳程度较碳钢严重，而最快的脱碳温度在 700 － 800 摄氏度之间。由于钢丝表面的附着物在一定条件下分解化合成 CO2 和 H2O 的速度很快，如果连续式网带炉炉气控制不当，也会造成螺丝脱碳超差。 高强度紧固件当采用冷镦成形时，原材料和退火的脱碳层不但仍然存在，而且被挤压到螺纹的顶部，对于需要淬火的紧固件表面，得不到所要求的硬度，其机械性能（特别是强度和耐磨性）降低。另外，钢丝表面脱碳，表层与内部组织不同而具有不同的膨胀系数，淬火时有可能产生表面裂纹。 为此，在淬火加热时要保护螺纹顶部不脱碳，还要对原材料已脱碳的紧固件进行适度的覆碳，把网带炉中的保护气氛的优势调到和被覆碳的零件原始含碳量基本相等，使已脱碳的紧固件慢慢恢复到原来的含碳量，碳势设定在 0.42 ％－ 0.48 ％为宜，覆碳温度与淬火加热相同，不能在高温下进行，以免晶粒粗大，影响机械性能。 紧固件在调质淬火过程中可能出现的质量问题主要有：淬火态硬度不足；淬火态硬度不均；淬火变形超差；淬火开裂。现场出现的这类问题往往与原材料，淬火加热和淬火冷却有关，正确制订热处理工艺，规范生产操作过程，往往可以避免此类质量事故。
八，最后
综上所述，影响高强度紧固件品质的工艺因素有钢材设计，球化退火，剥壳除鳞，拉拨，冷镦成形，螺纹加工，热处理等方面，有时则是诸种因素的叠加。
希望给你带来一点帮助~~~~
❼ m8×1.0的螺丝滚丝前毛胚直径多大怎么算
M8×1.0牙的滚牙径计算 8-0.142-0.642*1.0=7.216
我们一般都有标准素材径表。
求素材公式
25.4÷T ( 牙数 ) = P(英制螺纹求节回距)
h(深度) 0.6495 * P(节距)( 60°)
h(深度) 0.6403 * P(50°)
d’ (素材直径答) = d -h-(0.1)
(素材直径 = 外径- 深度- 0.1)
求螺纹导程角
tan-1[(25.4÷T ( 牙数 )) ÷(π* 素材外径)] = 度数
http://ke.1688.com/market/answer/d30387.html
❽ 紧固件中中，光母和毛母的定义是什么，谢谢
1、光母就是指本色螺母，还没有热处理和表面处理的螺母；
2、毛母就是指还没加工的出来的螺母(正在加工中的螺母）。
紧固件，使用行业广泛，包括能源、电子、电器、机械、化工、冶金、模具、液压等等行业，在各种机械、设备、车辆、船舶、铁路、桥梁、建筑、结构、工具、仪器、化工、仪表和用品等上面，都可以看到各式各样的紧固件，是应用最广泛的机械基础件。
它的特点是品种规格繁多，性能用途各异，而且标准化、系列化、通用化的程度也极高。因此，也有人把已有国家标准的一类紧固件称为标准紧固件，或简称为标准件。
(8)螺钉毛坯扩展阅读：
螺母依据属性主要有国标（GB）、德标（DIN）、国际标准（ISO）、日标（JIS）、美标（ASTM/ANSI）等标准。其中、国标、德标、日标用M表示(例如M8、M16)，美制、英制则用分数或#表示规格（如8#、10#、1/4、3/8）。
螺母常用国家标准
GB41 Ⅰ型六角螺母——C级
GB6170 Ⅰ型六角螺母——A、B级
GB6171Ⅰ型六角螺母—细牙—A、B级
GB6172六角薄螺母——A、B级—倒角
GB6173六角薄螺母——细牙—A、B级
GB6174六角薄螺母——B级—无倒角
GB6175Ⅱ型六角螺母——A、B级
GB6176Ⅱ型六角螺母——细牙—A、B级
GB6177六角法兰面螺母—A级
GB55六角厚螺母
GB56六角超厚螺母
GB1229大六角螺母（钢结构用高强度）