① 请问轴承滚子加工过程是什么
轴承滚子加工过程
1.圆柱滚子的工艺过程毛坯成型→
去毛刺
或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→前
粗磨
滚动面→粗磨双端面→后粗磨滚动面→终磨双端面→细、终磨滚动面→
超精加工
滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。
2.圆锥滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→细磨滚动面→磨球
基面
→终磨滚动面→超精加工滚动面→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。以上两种滚子可以做成
凸度
形母线滚动面，若凸度量小于0.005mm，一般可直接在超精加工滚动面工序中进行；若凸度量大于0.005mm，一般可在最后一次终磨滚动面工序磨出凸度，再进行超精加工。
3.滚针的工艺过程毛坯成型→去毛刺→热处理→粗、细、终磨滚动面→超精加工滚动面或锯屑抛光。对平头和
锥头
滚针，如毛坯成型难以保证长度
尺寸公差
，则可在磨滚动增加磨双端面工序。若需要凸度形母线滚动面，可直接在超精加工滚动面或窜光工序中进行。
4.非对称型球面滚子的工艺过程毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→磨非球端面→磨球端面→粗、细、终磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。对称型球面滚子的工艺过程是：毛坯成型→去毛刺或环带→软磨滚道面→软磨双端面→热处理→粗磨滚动面→粗、终磨双端面→细、终磨滚动面→抛光→清洗、干燥→终检外观、尺寸分组→涂油包装。若终磨滚动面工序能达到
表面粗糙度
要求，则可不进行抛光。
公司是一家集生产与销售一体的综合性轴承企业.现在天津开设销售贸易有限公司,成为专业传动部件代理供应商,代理销售进口
瑞典SKF
,德国FAG,
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日本NSK
.NTN
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NACHI,
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EZO.美国TIMKEN等轴承.同时和哈尔滨HRB,瓦房店ZWZ,洛阳LYC等保持着友好的合作伙伴关系.备有大量库存,各种系列轴承深沟球TIMKEN
进口轴承
、圆柱滚子TIMKEN进口轴承、球面滚子轴承TIMKEN进口轴承、
圆锥滚子轴承
TIMKEN进口轴承、
角接触球轴承
TIMKEN进口轴承、
滚针轴承
TIMKEN进口轴承等多种其他类型的轴承
② 请问一般轴承是怎么加工出来的，求详细的工艺流程
轴承零件在消费历程中，要经过许多道冷、热加工工序，为了满意少量量、高效力、高质量的请求，轴承钢应具备良好的加工性能。例如，冷、热成型性能，切削加工性能，淬透性等。
轴承钢除了上述基础请求外，还应当到达化学成分恰当、外部组织平均、非金属搀杂物少、外部外表缺点契合规范以及外表脱碳层不超越规则浓度等请求。
为了避免轴承零件和成品在加工、寄放和运用历程中被侵蚀生锈，请求轴承钢应具备良好的防锈性能。
(2)滚动轴承毛坯加工方法扩展阅读
轴承钢的特点：
一、接触疲劳强度
轴承在周期负荷的作用下，接触外表很轻易发作疲惫破坏，即涌现龟裂剥落，这是轴承的重要破坏情势。因而，为了进步轴承的运用寿命，轴承钢必需具备很高的接触疲惫强度。
二、耐磨性能
轴承任务时，套圈、滚动体和维持架之间不只发作滚动摩擦，而且也会发作滑动摩擦，从而使轴承零件一直地磨损。为了增加轴承零件的磨损，维持轴承精度稳固性，延伸运用寿命，轴承钢应有很好的耐磨性能。
三、硬度
硬度是轴承质量的重要质量之一，对接触疲惫强度、耐磨性、弹性极限都有间接的影响。轴承钢在运用状况下的硬度个别要到达HRC61~65，能力使轴承取得较高的接触疲惫强度和耐磨性能。
③ 轴承滚珠的加工方法是什么
一种轴承滚珠的加工方法，属于轴承零件加工技术领域。
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。滚动轴承是常用轴承中的一种，保证其功能的实现的主要部分为滚珠，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。因此，滚珠的质量的好坏决定着滚动轴承的性能及使用寿命。因此，研发一种可靠的、高标准的轴承滚珠的加工方法具有重要意义。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种轴承滚珠的加工方法，能够提高滚珠的硬度、耐磨性和韧性，提高滚珠的综合力学性能，延长使用寿命。
为了实现上述目的，本发明的技术方案是：一种轴承滚珠的加工方法，包括如下步骤：
1)锻造毛坯：选择GCr15SiMn钢作为原材料，墩粗后放入锻压机内在1000-1200℃的温度下进行锻造，得到滚珠毛坯；
2)退火处理：对步骤1)中的毛坯进行退火处理，退火温度为800-900℃，保温4-7h，冷却；
3)挫削：利用挫削机对步骤2)中的毛坯进行挫削加工，出去滚珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用数控磨床对步骤3)得到的毛坯进行粗磨加工，磨削后进行清洗处理；
5)淬火处理：将步骤4)得到的毛坯放入淬火炉进行淬火，温度为700-850℃，保温3-5h后，冷却；
6)细磨：对步骤5)得到的毛坯进行细磨直至达到加工精度要求。
优选地，步骤1)中锻压温度为1100℃。
优选地，步骤2)中，退火温度为850℃，保温时间为6.5h。
优选地，步骤5)中淬火的温度为770℃，保温时间为4h。
本发明加工滚珠的原材料为GCr15SiMn钢，通过热锻压、先退火、后粗机加工、再淬火后精磨的程序，提高了滚珠内部组织的均匀性，进而提高了滚珠的硬度、耐磨性、韧性以及使用寿命，提高了滚珠的综合力学性能，进而保证了轴承的使用性能及使用寿命。
具体实施方式
实施例1：
一种轴承滚珠的加工方法，包括如下步骤：
1)锻造毛坯：选择GCr15SiMn钢作为原材料，墩粗后放入锻压机内在1000℃的温度下进行锻造，得到滚珠毛坯；
2)退火处理：对步骤1)中的毛坯进行退火处理，退火温度为800℃，保温4h，冷却；
3)挫削：利用挫削机对步骤2)中的毛坯进行挫削加工，出去滚珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用数控磨床对步骤3)得到的毛坯进行粗磨加工，磨削后进行清洗处理；
5)淬火处理：将步骤4)得到的毛坯放入淬火炉进行淬火，温度为700℃，保温3h后，冷却；
6)细磨：对步骤5)得到的毛坯进行细磨直至达到加工精度要求。
实施例2：
一种轴承滚珠的加工方法，包括如下步骤：
1)锻造毛坯：选择GCr15SiMn钢作为原材料，墩粗后放入锻压机内在1200℃的温度下进行锻造，得到滚珠毛坯；
2)退火处理：对步骤1)中的毛坯进行退火处理，退火温度为900℃，保温7h，冷却；
3)挫削：利用挫削机对步骤2)中的毛坯进行挫削加工，出去滚珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用数控磨床对步骤3)得到的毛坯进行粗磨加工，磨削后进行清洗处理；
5)淬火处理：将步骤4)得到的毛坯放入淬火炉进行淬火，温度为850℃，保温5h后，冷却；
6)细磨：对步骤5)得到的毛坯进行细磨直至达到加工精度要求。
实施例3：
一种轴承滚珠的加工方法，包括如下步骤：
1)锻造毛坯：选择GCr15SiMn钢作为原材料，墩粗后放入锻压机内在1100℃的温度下进行锻造，得到滚珠毛坯；
2)退火处理：对步骤1)中的毛坯进行退火处理，退火温度为850℃，保温6.5h，冷却；
3)挫削：利用挫削机对步骤2)中的毛坯进行挫削加工，出去滚珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用数控磨床对步骤3)得到的毛坯进行粗磨加工，磨削后进行清洗处理；
5)淬火处理：将步骤4)得到的毛坯放入淬火炉进行淬火，温度为770℃，保温4h后，冷却；
6)细磨：对步骤5)得到的毛坯进行细磨直至达到加工精度要求。
通过上述实施方式得到的滚珠的表面硬度能够≥64HRC，相对于传统方法得到的硬度为25HRC的滚珠，本发明得到的滚珠的性能更加优良。
④ 毛坯加工的方法有哪些
机械抄加工中常用的毛坯种类及适用范围有：
（一）铸件
对形状较杂的毛坯，一般可用铸造方法制造。目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采用特种铸造，如永久型铸造、精密铸造、压力铸造、熔模铸造成和离心铸造等。
（二）锻件
锻件毛坯由于经锻造后可得到连续和均匀的金属纤维组织。因此锻件的力学性能较好，常用于受力复杂的重要钢质零件。其中自由锻件的精度和生产率较低，主要用于小批生产和大型锻件的制造。模型锻造件的尺寸精度和生产率较高，主要用于产量较大的中小型锻件。
（三）型材
型材主要有板材、棒材、线材等。常用截面形状有圆形、方形、六角形和特殊截面形状。就其制造方法，又可分为热轧和冷拉两大类。热轧型材尺寸较大，精度较低，用于一般的机械零件。冷拉型材尺寸较小，精度较高，主要用于毛坯精度要求较高的中小型零件。
（四）焊接件
焊接件主要用于单件小批生产和大型零件及样机试制。其优点是制造简单、生产周期短、节省材料、减轻重量。但其抗振性较差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。
（五）其它毛坯
其它毛坯包括冲压件，粉末冶金件，冷挤件，塑料压制件等。
⑤ 滚珠轴承是怎么做出来的
滚珠轴承是滚动轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。滚珠轴承不能承受较大的重载荷，在轻工业机械中较常见。滚珠轴承也叫球轴承。
生产工艺：
1.制胚：用各种工艺方法制作出各种球状毛坯。
2.粗磨：把球状毛坯放入与毛坯尺寸相匹配的、上下两个带多道尺寸相同的同心环状、截面为三角形磨槽的磨盘中，加入油、粗磨料；上磨盘转动、下磨盘不动。以上的磨球机称粗磨机。根据需要，粗磨可以有多道。
3.清洗：每完成一次粗磨,均要将粘在球表面的油和粗磨料残余洗净.
4.细磨：将完成粗磨的毛坯投入细磨机；加入低粘度油和细磨料，磨至标准尺寸;
5.抛光：工艺过程与粗磨、细磨类似。
滚珠轴承一般是用在低载荷机械传动的设备中。因为滚珠轴承的承载面积小，在高速运转的情况下极易出现严重的机械性损伤，所以在重载荷的机械传动中往往采取滚针式轴承以加大承载面，提高机械传递效率和降低机械性损伤。
滚珠轴承改变了轴承的摩擦方式，采用滚动磨擦，这一方式更为有效的降低了轴承面之间的摩擦现象，有效提升了风扇轴承的使用寿命，也因此将散热器的使用寿命延长。所带来的缺点就是工艺更为复杂，导致成本提升,同时也带来更高的工作噪音。
⑥ 滚子加工工艺过程是什么样的
滚子是轴承运转时承受负荷的元件，是滚子轴承中最薄弱的零件，它的制造质量对轴承工作性能（如旋转精度、振动、噪声和灵活性等）有很大的影响，是影响轴承使用寿命的主要因素。滚子的种类较多，按形状和尺寸分有圆锥滚子、圆柱滚子、球面滚子、螺旋滚子和各类滚针等。按精度分为0，Ⅰ，Ⅱ和Ⅲ级，各级滚子都有相应的技术条件，对滚针分为三个等级：G2，G3，G5。
滚子属滚动体，与钢球同是轴承的最重要组成部分，也是轴承行业使用最多的滚动体。滚子的质量直接影响轴承质量。
圆锥滚子技术条件：
圆锥滚子的大头称为基面。有圆锥基面、平基面和球基面，锥角φ为1°～4°20′，由于球基面的工作性能较好，下面就只讨论球基面。
滚动轴承标准对滚子各项公差定义和具体制造公差值作了规定，各项公差定义如下：
圆度误差：线（外）表面的外接圆与线上任意点间的最大径向距离。
单一平面直径变动量VDWP：单一径向平面内，滚子最大与最小单一直径的算术平均值。
基准端面圆跳动：圆锥基准端面上一距滚子最大倒角尺寸1.2倍处，且圆心在该滚子轴心线上的圆周，在此圆周上的各点距一径向平面的最大与最小轴向距离之差。
圆锥角偏差Δ2φ：在滚子任一轴向平面内，滚子圆锥表面两素线的夹角与滚子公称圆锥角之差。
规值批直径变动量VDWL：在同一规值批中，具有最大单一平面平均直径的滚子与具有最小单一平面平均直径的滚子，其单一平面平均直径之差。
规值批圆锥角变动量V2φL：在同一规值批中，具有最大圆锥角的滚子与最小圆锥角的滚子，其圆锥角之差。
圆锥滚子加工过程：
圆锥滚子的制造过程随滚子的精度等级、尺寸大小、生产批量和加工方法不同而不同，但基本的制造过程大体一致，具有代表性的制造Ⅲ级圆锥滚子的工艺过程为：投料（矫直、倒角）——冲压成形——窜去环带——选出料头——软磨外径——软磨端面——热处理——窜氧化皮——粗磨外径——窜软点——软点检查——热清洗防锈——磨端面——热清洗防锈——细磨外径——终磨外径——超精外径——热清洗、干燥擦净——终检选别——涂油包装。为分析方便，可将制造过程划分为六段：毛坯加工——热处理前的软磨——热处理——热处理后硬磨——精加工——质量检查与选别。
毛坯加工：
毛坯加工方法有冷镦、热镦和车削等，其中冷镦方法效率高，滚子内在质量较好，对于直径大于30mm的滚子多在单轴或多轴自动车床上用集中工序法车削或普通车床上用分散工序法车削，对于大型滚子毛坯用热锻成形法。
①冷镦滚子的优点
冷镦滚子是在常温下利用模具迫使金属料段产生塑性流动，充满凹模与冲头构成的空间，从而获得滚子毛坯的一种方法。它有下列优点：①滚子机械性能有所提高，因产生的塑性变形使材料发生冷作硬化，金属流线不被切断，金属原有的缺陷会被压实；②节约原材料；③生产率较高，一般冷镦机的自动化程度高，70～100个/min；④滚子尺寸形状精确，表面粗糙度值低，模具及机床的精度可保证滚子的尺寸形状精度，冷镦中金属表面在高压下受到模具光滑表面的熨平，表面粗糙度值低。
②冷镦滚子的力分析
冷镦圆锥滚子时，成形之前除滚子小端倒角区域和柱心部分受三向压应力外，大部分基体均受一向压应力和两向拉应力，越靠近滚子大端其拉应力越大，其拉应力会导致金属晶间变形，使金属塑性下降。因此，当毛坯或模具形状尺寸设计不合理，材料差，工艺不当，冷镦滚子往往在大端倒角处产生开裂。
此外，冷镦中毛坯与模具间的摩擦、材料内部组织不均匀及模具尺寸形状不合理，还会引起滚子内部产生附加应力，降低金属塑性，增加金属的变形抗力，在滚子内部产生残余应力。这附加应力会引起滚子的尺寸形状变化和降低工艺性能等。特别是外摩擦引起的附加应力，对滚子质量和加工工艺不利，它主要发生在滚子小端倒角的轴向区域，使滚子倒角处的内外质量降低，同时增加模具磨损及降低模具寿命。影响摩擦的主要因素有材料性能、模具结构形状、表面质量与润滑效果。
由于冷镦滚子是在室温下进行，变形抗力很大，特别是在料段充满模具空间使滚子毛坯成形时，其整个滚子实体基本上全受三向压应力，这时变形抗力极大，且滚子越大，变形抗力也越大。另外，当滚子冷镦变形程度超过材料本身许用变形程度时，在滚子圆周表面就会形成裂纹。
⑦ 毛坯加工方法有哪些
产品毛坯形式锻件生产形势为锻造锻造利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件 .中间又可以细分铸件：灰铁件、球铁件、白口铸铁件、铸钢件、不锈钢、合金钢等等。接触多了慢慢就知道多了
锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。
通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。
相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件因为此零件在机械中承载较高的负载故而使用锻造。
另外金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻
造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒
变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气
孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性
能。
⑧ 谁知道滚动轴承的滚动体是如何制造的啊
滚动轴承的滚动体主要有钢球和滚子2类。它们的加工制造过程简要如下：
1．钢球的加工过程, 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工 过程为： 棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
2．滚子的加工过程 滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。
滚动轴承的知识
第一节 滚动轴承的基本结构
以滑动轴承为基础发展起来的滚动轴承，其工作原理是以滚动摩擦代替滑动摩擦，一般由两个套圈，一组滚动体和一个保持架所组成的通用性很强、标准化、系列化程度很高的机械基础件。由于各种机械有着不同的工作条件，对滚动轴承在负荷能力、结构和使用性能等方面都提出了各种不同要求。为此，滚动轴承需有各式各样的结构。但是，最基本的结构是由内圈、外圈、滚动体和保持架所组成。
各种零件在轴承中的作用分别是：
对于向心轴承，内圈通常与轴紧配合，并与轴一起运转，外圈通常与轴承座或机械壳体孔成过渡配合，起支承作用。但是，在某些场合下，也有外圈运转，内圈固定起支承作用或者内圈、外圈都同时运转的。对于推力轴承，与轴紧配合并一起运动的称轴圈，与轴承座或机械壳体孔成过渡配合并起支承作用的称座圈。滚动体（钢球、滚子或滚针）在轴承内通常借助保持架均匀地排列在两个套圈之间作滚动运动，它的形状、大小和数量直接影响轴承的负荷能力和使用性能。保持架除能将滚动体均匀地分隔开以外，还能起引导滚动体旋转及改善轴承内部润滑性能等作用。
第二节 滚动轴承的分类
1．按滚动轴承结构类型分类
(1) 轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角的不同，分为：
1) 向心轴承----主要用于承受径向载荷的滚动轴承，其公称接触角从0到45。按公称接触角不同，又分为：径向接触轴承----公称接触角为0的向心轴承：向心角接触轴承----公称接触角大于0到45的向心轴承。
2) 推力轴承----主要用于承受轴向载荷的滚动轴承，其公称接触角大于45到90。按公称接触角不同又分为： 轴向接触轴承----公称接触角为90的推力轴承：推力角接触轴承----公称接触角大于45但小于90的推力轴承。
(2) 轴承按其滚动体的种类，分为：
1) 球轴承----滚动体为球：
2) 滚子轴承----滚动体为滚子。滚子轴承按滚子种类，又分为： 圆柱滚子轴承----滚动体是圆柱滚子的轴承，圆柱滚子的长度与直径之比小于或等于3 ；滚针轴承----滚动体是滚针的轴承，滚针的长度与直径之比大于3，但直径小于或等于5mm; 圆锥滚子轴承----滚动体是圆锥滚子的轴承; 调心滚子轴承一一滚动体是球面滚子的轴承。
(3) 轴承按其工作时能否调心,分为:
1) 调心轴承----滚道是球面形的,能适应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承;
2) 非调心轴承(刚性轴承)----能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。
(4) 轴承按滚动体的列数,分为:
1) 单列轴承----具有一列滚动体的轴承;
2) 双列轴承----具有两列滚动体的轴承;
3) 多列轴承----具有多于两列滚动体的轴承,如三列、四列轴承。
(5) 轴承按其部件能否分离,分为：
1)可分离轴承----具有可分离部件的轴承；
2)不可分离轴承----轴承在最终配套后,套圈均不能任意自由分离的轴承。
(6) 轴承按其结构形状(如有无装填槽,有无内、外圈以及套圈的形状,挡边的结构,甚至有无保持架等)还可以分为多种结构类型。
2.按滚动轴承尺寸大小分类 轴承按其外径尺寸大小，分为:
(1) 微型轴承----公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承;
(2) 小型轴承----公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承;
(3) 中小型轴承----公称外径尺寸范围为60-115mm的轴承;
(4) 中大型轴承----公称外径尺寸范围为120-190mm的轴承
(5) 大型轴承----公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承;
(6) 特大型轴承----公称外径尺寸范围为440mm以上的轴承。
第三节滚动轴承的基本生产过程
由于滚动轴承的类型、结构型式、公差等级、技术要求、材料及批量等的不同,其基本生产过程也不完全相同。
一、各种轴承主要零件的加工过程:
1．套圈的加工过程: 轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为： 棒料或管料（有的棒 料需经锻造和退火、正火）----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉
2．钢球的加工过程, 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工 过程为： 棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
3．滚子的加工过程 滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。
4．保持架的加工过程 保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类：
（1）板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)
（2）实体保持架的加工过程: 实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为: 棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔（或拉孔、镗孔）----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
二、滚动轴承的装配过程:
滚动轴承零件如内圈、外圈、滚动体和保持架等,经检验合格后,进入装配车间进行装配,其过程如下:
零件退磁、清洗→内、外滚〈沟〉道尺寸分组选别→合套→检查游隙→铆合保持架→终检→退磁、清洗→防锈、包装→入成品库(装箱、发运〉。
第四节 滚动轴承的特点
滚动轴承与滑动轴承相比,具有下列优点:
1．滚动轴承的摩擦系数比滑动轴承小,传动效率高。一般滑动轴承的摩擦系数为0.08-0.12,而滚动轴承的摩擦系数仅为0.001-0.005;
2．滚动轴承已实现标准化、系列化、通用化,适于大批量生产和供应，使用和维修十分方便；
3．滚动轴承用轴承钢制造,并经过热处理,因此,滚动轴承不仅具有较高的机械性能和较长的使用寿命,而且可以节省制造滑动轴承所用的价格较为昂贵的有色金属;
4．滚动轴承内部间隙很小,各零件的加工精度较高,因此,运转精度较高。同时,可以通过预加负荷的方法使轴承的刚性增加。这对于精密机械是非常重要的;
5．某些滚动轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷,因此,可以简化轴承支座的结构;
6．由于滚动轴承传动效率高,发热量少,因此,可以减少润滑油的消耗,润滑维护较为省事;
7．滚动轴承可以方便地应用于空间任何方位的铀上。
但是,一切事物都是一分为二的,滚动轴承也有一定的缺点,主要是：
1． 滚动轴承承受负荷的能力比同样体积的滑动轴承小得多,因此,滚动轴承的径向尺寸大。所以,在承受大负荷的场合和要求径向尺寸小、结构要求紧凑的场合〈如内燃机曲轴轴承),多采用滑动轴承；
2． 滚动轴承振动和噪声较大,特别是在使用后期尤为显著,因此,对精密度要求很高、又不许有振动的场合,滚动轴承难于胜任,一般选用滑动轴承的效果更佳
3． 滚动轴承对金属屑等异物特别敏感,轴承内一旦进入异物,就会产生断续地较大振动和噪声,亦会引起早期损坏。此外,滚动轴承因金属夹杂质等也易发生早期损坏的可能性。即使不发生早期损坏,滚动轴承的寿命也有一定的限度。总之,滚动轴承的寿命较滑动轴承短些。
可是,滚动轴承与滑动轴承相比较,各有优缺点,各占有一定的适用场合,因此,两者不能完全互相取代,并且各自向一定的方向发展,扩大自己的领域。但是,由于滚动轴承的突出优点,颇有后来者居上的趋势。目前,滚动轴承已发展成为机械的主要支承型式,应用愈来愈广泛。
⑨ 滚动轴承的基本生产过程是怎么样的
由于滚动轴承的类型、结构型式、公差等级、技术要求、材料及批量等的不同,其基本生产过程也不完全相同。
一、各种轴承主要零件的加工过程：
1、套圈的加工过程:轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同，其中车加工前的工序可分为下述三种，整个加工过程为：棒料或管料（有的棒料需经锻造和退火、正火）----车加工----热处理----磨加工----精研或抛光----零件终检----防锈----入库----(待合套装配〉。
2、钢球的加工过程,钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同，其中挫削或光球前的工序，可分为下述三种，热处理前的工序，又可分为下述二种，整个加工过程为：棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）----挫削、粗磨、软磨或光球----热处理----硬磨----精磨----精研或研磨----终检分组----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
3、滚子的加工过程滚子的加工依原材料的不同而有所不同，其中热处理前的工序可分为下述两种，整个加工过程为:棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨----热处理----串软点----粗磨外径----粗磨端面----终磨端面----细磨外径----终磨外径----终检分组----防锈、包装----入库（待合套装配〉。
4、保持架的加工过程保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类：
（1）板料→剪切→冲裁→冲压成形→整形及精加工→酸洗或喷丸或串光→终检→防锈、包装→入库(待合套装配)。
（2）实体保持架的加工过程:实体保持架的加工，依原材料或毛坏的不同而有所不同，其中车加工前可分为下述四种毛坯型式，整个加工过程为:棒料、管料、锻件、铸件----车内径、外径、端面、倒角----钻孔（或拉孔、镗孔）----酸洗----终检----防锈、包装----入库〈待合套装配〉。
二、滚动轴承的装配过程：
滚动轴承零件如内圈、外圈、滚动体和保持架等，经检验合格后，进入装配车间进行装配，其过程如下：零件退磁、清洗→内、外滚〈沟〉道尺寸分组选别→合套→检查游隙→铆合保持架→终检→退磁、清洗→防锈、包装→入成品库(装箱、发运〉。
⑩ 轴承的制作工艺具体过程
轴承零件在消费历程中，要经过许多道冷、热加工工序，为了满意少量量、高效力、高质量的请求，轴承钢应具备良好的加工性能。例如，冷、热成型性能，切削加工性能，淬透性等。
轴承钢除了上述基础请求外，还应当到达化学成分恰当、外部组织平均、非金属搀杂物少、外部外表缺点契合规范以及外表脱碳层不超越规则浓度等请求。
为了避免轴承零件和成品在加工、寄放和运用历程中被侵蚀生锈，请求轴承钢应具备良好的防锈性能。
(10)滚动轴承毛坯加工方法扩展阅读
直线轴承是一种直线运动系统，用于直线行程与圆柱轴配合使用。
直线轴承快易优自动化选型有收录。直线轴承广泛应用于精密机床、纺织机械、食品包装机械、印刷机械等工业机械的滑动部件。
由于承载球与轴承外套点接触，钢球以最小的摩擦阻力滚动，因此直线轴承具有摩擦小，且比较稳定，不随轴承速度而变化，能获得灵敏度高、精度高的平稳直线运动。
直线轴承消耗也有其局限性，最主要的是轴承冲击载荷能力较差，且承载能力也较差，其次直线轴承在高速运动时振动和噪声较大。