『壹』 连杆零件的机械加工工艺规程及夹具设计
这是你要做毕业设计用的吧，
『贰』 活塞连杆组各个零件的材料
首先活塞一般是用铝合金，个别柴油机也采用高级铸铁或耐热钢，活塞仅仅是受到燃油燃烧的冲击力和气缸体的摩擦力，所以要有较好的导热性和耐磨性。活塞环一般是用合金铸铁铸造的。活塞销为中空的圆柱体，一般采用低碳钢、低碳合金钢渗碳淬火或用45号中碳钢高频淬火。活塞连杆承受活塞销传来得气体的作用力以及本身摆动和活塞组往复运动时的惯性力，这些力的大小和方向都是周期性变化的，因此，连杆受到的是压缩、拉升和弯曲等较边载荷，要求连杆有较高的强度和硬度，活塞连杆一般由中碳钢或合金钢弹压而成。
『叁』 哪位有‘连杆合件之一连杆体’的零件图，毛坯图，夹具图，装配图，帮帮忙，谢谢！急。。。
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『肆』 汽车发动机的连杆一般采用什么样的毛胚进行制造
首先来说这题肯定是机械工艺里面的题目，本人就是机械专业的学生，也碰到过这样的题目。
汽车的连杆的作用是将发动机活塞上下运动通过连杆转传递到曲轴上。由于发动机活塞运动速度非常块，所以发动机连杆必须能承受很大的载荷。同时具有很高的疲劳强度。所以除了在使用材料上要下功夫以为还要在加工方法以及热处理上达到理想的要求。
汽车发动机连杆一般采用45号刚或40Cr合金钢。而球墨铸铁因为是铸铁中性能最优良的一种，所以常用于低速柴油机上的连杆。连杆对力学要求很高所以采用的制造方法是锻造。
说完的这些我们再来说说这道题目。A冲压，适用于薄型的板件，显然汽车的连杆并不是板件。 C自由锻，它适用于大型的或超大型的，并且性能要求较高而只需要小批量生产的锻件。汽车发动机的连杆是小型的锻件并且需要进行大批量的生产。所以答案C也是错的。 D胎膜锻，胎膜锻是在自由锻设备上使用可移动模具的生产锻件的一种方法。适用于小批量生产，自由锻又难以成型模锻有不经济的复杂锻件生产。乍一看胎膜锻好像是正确的，其实要注意胎膜锻不适用于大批量生产，因为胎膜锻固定在自由锻设备上的时候不是很稳定，用多了的话会造成固定不牢靠等问题。 B模锻才是正确的答案，模锻具有尺寸精度高可以锻造的形状复杂锻造质量好。虽然在模具的投资上成本高，但是在大批量生产时，模锻的成本很低。（胎膜锻也是模锻的一个类型）这一点务必注意
希望我的回答能对你有帮助
『伍』 我做的是连杆加工工艺 导师说缺个毛坯图，要写工序图。
毛坯图就是毛料，连杆是圆柱形的么？如果是圆柱形的，就一个圆柱体，直径比你的连杆直径略大，长度比你的连杆略长，直径和长度都取整数。
『陆』 选择连杆的材料和毛坯时应注意什么问题
连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。 连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。
『柒』 请问该零件应该选的毛坯应该选铸件还是锻件呢
有点像连杆。从图上看是模锻件。请参考。
『捌』 连杆的加工工艺
连杆加工工艺过程：
1、定位及夹紧
1)粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2)在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式。在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
2、加工顺序的安排和加工阶段的划分
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正。半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下阶段：
1)粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工，准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。
2)半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。
3)精加工阶段
精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面上大、小孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217～293，40Cr为HB223～280。也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产，其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。另外为避免毛坯出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
连杆锻件在满足图纸尺寸精度的前提下还应满足如下技术和质量要求：
1、未注模锻斜度在3°～5°之间，未注圆角半径R在2～5mm之间。
2、非加工表面应光洁，不允许有裂纹、折叠、结疤、氧化皮（深度>1mm的凹坑）等缺陷。
3、分模面残留飞边宽度≤0.8mm。
4、纵剖面金属纤维方向应沿中心线方向并与外形相符，不得有紊乱和间断，不允许有气孔、裂纹、折叠和非金属夹杂物等缺陷。
5、调质处理硬度在220～270HB之间。
6、应对锻件作探伤检查。
7、锻件上的缺陷不允许补焊。
8、每批锻件的质量偏差≤3%。
『玖』 连杆加工过程
下面网址有好多此方面论文，你可以看一下，我只找一篇做例子。
1 引言
如何准确而有效地建立零件信息模型是CAD/CAPP/CAM集成的核心内容，目前零件信息模型是基于特征造型技术。最通常的做法是：先按照特征分类建立特征库，然后根据造型的实际需要进行基本特征调用，利用特征之间的布尔运算建立零件模型。这种方法有几点不足之处。
（1）为了方便地构造各种复杂零件模型，特征库尽可能包含所有的基本特征，这一点目前做起来是比较困难的。
（2）当前特征识别技术还不够成熟，如何对特征库进行有效的管理和控制存在一定的难度。
（3）在实际进行零件造型过程中，设计者很难在短时间内快速而准确地选择所想要的特征，大大影响建模速度。
（4）现有的特征分类方法与机械加工方法并不是一一对应，一种加工方法可能对应几个基本特征，根据特征和加工方法一一对应的原理，应将其作为复合特征存储在特征库中，这显然是不现实的，对于这类矛盾还有待解决。
针对上述不足之处，本文首先明确零件信息模型内涵，并在分析连杆加工工艺的基础上，进行特征规划和设计，然后利用特征减造型的方法（Destructive Modeling with Feature），直接构造零件模型，进而建立零件信息模型，而不是遵循常规的特征分类与造型的方法，较成功地实现特征设计与机械加工过程的统一，即每一个特征与连杆每一种加工方法保持一致。
2 基于特征的零件信息模型
特征是用于完整表达零件信息的集合单元，是一定形状、语义和抽象的结合[1]。一个完整的零件模型不仅是零件数据的集合，还应反映出各类数据的表达方式及相互间的关系。只有建立在一定表达方式基础上的零件模型，才能有效地被各种应用系统接受，完整的零件信息模型应包括：管理特征、形状特征、精度特征、材料特征和技术特征如图1所示。
(1) 形状特征。描述具有一定工程意义的功能几何形状信息，分为主特征和辅特征。主特征用于构造零件的主体形状结构。辅特征用于对主特征的修饰，它附加于主特征之上，也可附加于另一辅特征之上。形状特征是产品设计、制造人员考虑问题的焦点，也是其他信息的载体。
(2) 精度特征。用于描述零件的尺寸公差、形位公差和粗糙度公差等信息，尺寸与公差特征是联系设计与制造的重要属性，在特征设计中，对尺寸与公差特征进行分析，并直接对零件信息模型建立尺寸与公差特征，可以清楚地表示形状特征的非几何属性以及形状特征之间的相互关系。
(3) 材料特征。用于描述零件材料的种类代号、性能、热处理方法，表面处理方式等信息。
(4) 技术特征。用于描述零件的性能、功能等信息。
(5) 管理特征。用于描述零件的管理特征，如零件名称、设计者、设计日期、数量、图号、版本等信息。零件的几何/拓扑信息是基础。特征层是核心，特征层中各种特征子模型之间的相互联系反映了特征间的语义关系，使特征成为构造零件的基本单元具有高层次的工程含义，从而支持CAPP、NC编程，加工仿真对零件数据的需求。
3 三维零件信息模型的建立
建立零件信息模型的关键是做好特征规划，如图1所示。采用直接建模技术可以分层次对结构进行设计，在不同层次建立相应的参数化特征模块，每一个特征由一组唯一决定该特征的参数来描述。现以柴油机中的连杆为例，利用Pro/ENGINEER软件，对三维零件信息模型的建模方法和设计步骤加以说明。
3.1 连杆功能和结构分析
连杆是发动机中的重要零件，如图2所示。它将作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴，推动曲轴旋转，同时受曲轴的驱动而带动活塞压缩汽缸内的气体。连杆结构复杂，其通常在大头处分开为连杆体和连杆盖两部分，连杆杆身是工字型截面，而且从大头到小头逐步变小。如果不作任何特征规划，直接运用特征造型技术构建连杆三维模型，造型很容易失败，难以获得较理想的结果，因为连杆结构复杂，不是简单的特征加减就可以完成的。
图1 基于特征的零件信息模型的总体模型
图2 连杆的特征结构
3.2 连杆的机械加工工艺过程分析
连杆特征设计与机械加工密切相关，每一种加工方法与一个特征相对应，这是特征规划的基本原则。连杆毛坯是锻造件，连杆体和连杆盖整体锻造。连杆的主要加工工艺过程如下：铣连杆大小两端面→钻小头孔，扩至尺寸值，拉小头孔，并保证尺寸和表面粗糙值→铣大头定位凸台→从连杆上切下连杆盖→锪连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加工螺纹→把连杆和连杆盖用螺栓固定在一起，镗大头孔。
3.3 特征规划和设计
通过以上对连杆功能、结构及加工工艺特点的分析，将连杆模型分成图2所示的特征层次，连杆的模型由这些各自独立的特征组合而成。
3.4 基于Pro/ENGINEER平台下连杆的特征造型
3.4.1 实体模型
本文连杆的实体模型采用特征减造型方法。所谓特征减造型方法就是先建立零件的毛坯模型，然后用逐步除去特征的方式来建立零件模型。下面介绍连杆具体造型过程 。
1. 连杆的毛坯造型过程
(1)确定分模面和拔模斜度，选择合理的分模面是毛坯锻造生产的第一步，所以造型过程也应最先确定分模面和拔模斜度。
(2) 采用“拉伸”方法，生成连杆的下料模型。
(3) 使用“拔摸”方式，生成7°的拔模斜度。
(4) 采用“曲面减切材料”的方法，及使用“倒圆角”的功能，产生连杆体中间的连接部分。
(5) 采用“减切材料”的方式，得到连杆大头形状。
(6) 采用“减切材料”的方式，在大头孔的位置形成冲孔连皮。
连杆的毛坯如图3所示。
2.按照连杆的机械加工工艺过程，进行的连杆造型
(1) 用“减切材料”方式生成铣大、小两端面，保证尺寸要求。连杆的大、小头端面的加工通常是连杆加工过程的最初程序，因为这是整个加工过程中的主要定位基面，它的加工质量对整个连杆的加工质量都有重要的影响。因此，在造型过程中，要特别注意大、小头两端面的构建。
(2) 选取同轴“孔”方式生成小头孔，并保证尺寸和表面粗糙值。
(3) 以“旋转减切材料”的方式生成大头定位凸台。
(4) 以“CUT”方式切开连杆大头，将连杆分成连杆盖和连杆体，把连杆分为两部分是为了能够满足后续加工和装配的需要。
(5) 以“拉伸减切材料”的方式锪连杆盖上的螺帽凸台，“孔”方式钻螺栓孔，采用“螺旋扫描减切材料”的方式生成螺纹。
(6) 把连杆和连杆盖用螺栓装配在一起，镗大头孔。大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能紧密配合，减少冲击的不良影响和便于传热，必须要保证大头孔与小头孔的形状、公差，所以在造型中要建好大头孔与小头孔的模型。
至此，连杆的三维几何模型已建立。
3.4.2其他特征构建
连杆的精度特征建立，利用Pro/ENGINEER直接在几何模型上进行操作。Pro/ENGINEER中材料特征以文本形式附加在模型中，采用“设置”→“材料”可以直接在文本文件中对材料参数进行定义、修改、删除等操作。根据连杆的性能要求，选择连杆的材料为45＃钢。技术特征和管理特征可以通过外部程序对其进行添加。通过以上步骤，已经完整地建立了一个零件的三维信息模型，可自动生成零件图。图4为通过建模生成的连杆三维模型。
4 数控程序和加工仿真
Pro/ENGINEER在设计NC加工制造程序上提供了功能强大的Pro/NC模块。利用它可以建立一个三维加工仿真环境，自动编制的数控加工程序，对刀具的走刀路线进行仿真，观察工件的切削情况，验证是否发生过切及干涉和预测误差，避免加工失败。 Pro/NC运用图像法编程技术进行自动编程，由软件引导编程，因此编程思路清晰。避免了人工编程过程中各种不确定因素的干扰，最大程度地避免了人为误差。图像法自动编程技术就是把零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工。利用CAPP将CAD和CAM的信息连接起来，即CAPP能够直接从CAD接受零件信息，生成有关工艺规程文件，并依此为依据，生成NC代码。利用该技术，使数控编程人员不再对那些低层次的几何信息（如：点、线、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。在数控程序验证后，将设计加工制造程序所产生的CL DATA，经Pro/NCPOST进行数据的转换，可直接得到适用于实际加工所需的NC CODE。
依照Pro/NC设计加工程序的流程，连杆平面的加工过程仿真如图5所示。
图3 连杆毛坯模型
图4 连杆的三维信息模型
图5 连杆加工过程仿真
5 结束语
本文对连杆零件的特征进行较合理的规划和设计，并以此为基础，构造了其信息模型，利用Pro/NC模块完成连杆的加工仿真与自动编程，验证了基于特征减造型方法的正确性，基本实现连杆CAD/CAM的集成，提高设计效率。
参考文献
1 魏生民，朱喜林主编. 机械CAD/CAM[M].第1版. 武汉：武汉理工大学出版社，2001
2 王贤坤主编. 机械CAD/CAM技术应用与开发[M].第1版.北京：机械工业出版社，2001
3 王俊祥，黄圣杰编著. Pro/NC三轴铣床加工秘籍[M].第1版. 北京：机械工业出版社，2001
4 蔡青，高光寿.CAD/CAM系统的可视化、集成化、智能化、网络化[M].西安：西北工业大学出版社，1996
5 蔡铭，林兰芳，董金祥，于洁.CAPP系统中零件信息模型自动获取技术研究[J]. 计算机辅助设计与图形学学报，