『壹』 連桿零件的機械加工工藝規程及夾具設計
這是你要做畢業設計用的吧，
『貳』 活塞連桿組各個零件的材料
首先活塞一般是用鋁合金，個別柴油機也採用高級鑄鐵或耐熱鋼，活塞僅僅是受到燃油燃燒的沖擊力和氣缸體的摩擦力，所以要有較好的導熱性和耐磨性。活塞環一般是用合金鑄鐵鑄造的。活塞銷為中空的圓柱體，一般採用低碳鋼、低碳合金鋼滲碳淬火或用45號中碳鋼高頻淬火。活塞連桿承受活塞銷傳來得氣體的作用力以及本身擺動和活塞組往復運動時的慣性力，這些力的大小和方向都是周期性變化的，因此，連桿受到的是壓縮、拉升和彎曲等較邊載荷，要求連桿有較高的強度和硬度，活塞連桿一般由中碳鋼或合金鋼彈壓而成。
『叄』 哪位有『連桿合件之一連桿體』的零件圖，毛坯圖，夾具圖，裝配圖，幫幫忙，謝謝！急。。。
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『肆』 汽車發動機的連桿一般採用什麼樣的毛胚進行製造
首先來說這題肯定是機械工藝裡面的題目，本人就是機械專業的學生，也碰到過這樣的題目。
汽車的連桿的作用是將發動機活塞上下運動通過連桿轉傳遞到曲軸上。由於發動機活塞運動速度非常塊，所以發動機連桿必須能承受很大的載荷。同時具有很高的疲勞強度。所以除了在使用材料上要下功夫以為還要在加工方法以及熱處理上達到理想的要求。
汽車發動機連桿一般採用45號剛或40Cr合金鋼。而球墨鑄鐵因為是鑄鐵中性能最優良的一種，所以常用於低速柴油機上的連桿。連桿對力學要求很高所以採用的製造方法是鍛造。
說完的這些我們再來說說這道題目。A沖壓，適用於薄型的板件，顯然汽車的連桿並不是板件。 C自由鍛，它適用於大型的或超大型的，並且性能要求較高而只需要小批量生產的鍛件。汽車發動機的連桿是小型的鍛件並且需要進行大批量的生產。所以答案C也是錯的。 D胎膜鍛，胎膜鍛是在自由鍛設備上使用可移動模具的生產鍛件的一種方法。適用於小批量生產，自由鍛又難以成型模鍛有不經濟的復雜鍛件生產。乍一看胎膜鍛好像是正確的，其實要注意胎膜鍛不適用於大批量生產，因為胎膜鍛固定在自由鍛設備上的時候不是很穩定，用多了的話會造成固定不牢靠等問題。 B模鍛才是正確的答案，模鍛具有尺寸精度高可以鍛造的形狀復雜鍛造質量好。雖然在模具的投資上成本高，但是在大批量生產時，模鍛的成本很低。（胎膜鍛也是模鍛的一個類型）這一點務必注意
希望我的回答能對你有幫助
『伍』 我做的是連桿加工工藝 導師說缺個毛坯圖，要寫工序圖。
毛坯圖就是毛料，連桿是圓柱形的么？如果是圓柱形的，就一個圓柱體，直徑比你的連桿直徑略大，長度比你的連桿略長，直徑和長度都取整數。
『陸』 選擇連桿的材料和毛坯時應注意什麼問題
連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強度。因此，連桿材料一般採用高強度碳鋼和合金鋼；如45鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。近年來也有採用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現和應用，使粉末冶金件的密度和強度大為提高。因此，採用粉末冶金的辦法製造連桿是一個很有發展前途的製造方法。 連桿毛坯製造方法的選擇，主要根據生產類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現有生產條件及採用先進的毛坯製造方法的可能性來確定毛坯的製造方法。根據生產綱領為大量生產，連桿多用模鍛製造毛坯。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成—體。整體鍛造的毛坯，需要在以後的機械加工過程中將其切開，為保證切開後粗鏜孔餘量的均勻，最好將整體連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對於分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設備動力大和金屬纖維被切斷等問題，但由於整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時少、模具少等優點，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式。總之，毛坯的種類和製造方法的選擇應使零件總的生產成本降低，性能提高。
『柒』 請問該零件應該選的毛坯應該選鑄件還是鍛件呢
有點像連桿。從圖上看是模鍛件。請參考。
『捌』 連桿的加工工藝
連桿加工工藝過程：
1、定位及夾緊
1)粗基準的正確選擇和初定位夾具的合理設計是加工工藝中至關重要的問題。在拉連桿大小頭側定位面時，採用連桿的基準端面及小頭毛坯外圓三點和大頭毛坯外圓二點粗基準定位方式。這樣保證了大小頭孔和蓋上各加工面加工餘量均勻，保證了連桿大頭稱重去重均勻，保證了零件總成最終形狀及位置。
2)在連桿桿和總成的加工中，採用桿端面、小頭頂面和側面、大頭側面的加工定位方式。在螺栓孔至止口斜結合面加工工序的連桿蓋加工中，採用了以其端面、螺栓兩座面、一螺栓座面的側面的加工定位方法。這種重復定位精度高且穩定可靠的定位、夾緊方法，可使零件變形小，操作方便，能通用於從粗加工到精加工中的各道工序。由於定位基準統一，使各工序中定位點的大小及位置也保持相同。這些都為穩定工藝、保證加工精度提供了良好的條件。
2、加工順序的安排和加工階段的劃分
連桿的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求都很高，但剛度又較差，容易產生變形。連桿的主要加工表面為大小頭孔、兩端面、連桿蓋與連桿體的接合面和螺栓等。次要表面為油孔、鎖口槽等。還有稱重去重、檢驗、清洗和去毛刺等工序。連桿是模鍛件，孔的加工餘量較大，切削加工時易產生殘余應力。因此，在安排工藝過程時，應把各主要表面的粗、精加工工序分開。這樣，粗加工產生的變形就可以在半精加工中得到修正。半精加工中產生的變形可以在精加工中得到修正，最後達到零件的技術要求同時在工序安排上先加工定位基準。
連桿工藝過程可分為以下階段：
1)粗加工階段
粗加工階段也是連桿體和蓋合並前的加工階段：主要是基準面的加工，包括輔助基準面加工，准備連桿體及蓋合並所進行的加工，如兩者對口面的銑、磨等。
2)半精加工階段
半精加工階段也是連桿體和蓋合並後的加工，如精磨兩平面，半精樓大頭孔及孔口倒角等。總之，是為精加工大、小頭孔作準備的階段。
3)精加工階段
精加工階段主要是最終保證連桿主要表面上大、小孔全部達到圖紙要求的階段，如珩磨大頭孔、精鏜小頭軸承孔等。
連桿的材料大多採用高強度的精選45鋼、40Dr鋼等，並經調質處理以改善切削性能和提高抗沖擊能力，硬度要求45鋼為HB217～293，40Cr為HB223～280。也有採用球墨鑄鐵和粉末冶金技術的，可降低毛坯成本。
鋼制連桿的毛坯一般都是鍛造生產，其毛坯形式有兩種：一種是體、蓋分開鍛造；另一種是將體、蓋鍛成一體，在加工過程中再切開或採用脹斷工藝將其脹斷。另外為避免毛坯出現缺陷，要求對其進行100%的硬度測量和探傷。
連桿鍛件在滿足圖紙尺寸精度的前提下還應滿足如下技術和質量要求：
1、未注模鍛斜度在3°～5°之間，未注圓角半徑R在2～5mm之間。
2、非加工表面應光潔，不允許有裂紋、折疊、結疤、氧化皮（深度>1mm的凹坑）等缺陷。
3、分模面殘留飛邊寬度≤0.8mm。
4、縱剖面金屬纖維方向應沿中心線方向並與外形相符，不得有紊亂和間斷，不允許有氣孔、裂紋、折疊和非金屬夾雜物等缺陷。
5、調質處理硬度在220～270HB之間。
6、應對鍛件作探傷檢查。
7、鍛件上的缺陷不允許補焊。
8、每批鍛件的質量偏差≤3%。
『玖』 連桿加工過程
下面網址有好多此方面論文，你可以看一下，我只找一篇做例子。
1 引言
如何准確而有效地建立零件信息模型是CAD/CAPP/CAM集成的核心內容，目前零件信息模型是基於特徵造型技術。最通常的做法是：先按照特徵分類建立特徵庫，然後根據造型的實際需要進行基本特徵調用，利用特徵之間的布爾運算建立零件模型。這種方法有幾點不足之處。
（1）為了方便地構造各種復雜零件模型，特徵庫盡可能包含所有的基本特徵，這一點目前做起來是比較困難的。
（2）當前特徵識別技術還不夠成熟，如何對特徵庫進行有效的管理和控制存在一定的難度。
（3）在實際進行零件造型過程中，設計者很難在短時間內快速而准確地選擇所想要的特徵，大大影響建模速度。
（4）現有的特徵分類方法與機械加工方法並不是一一對應，一種加工方法可能對應幾個基本特徵，根據特徵和加工方法一一對應的原理，應將其作為復合特徵存儲在特徵庫中，這顯然是不現實的，對於這類矛盾還有待解決。
針對上述不足之處，本文首先明確零件信息模型內涵，並在分析連桿加工工藝的基礎上，進行特徵規劃和設計，然後利用特徵減造型的方法（Destructive Modeling with Feature），直接構造零件模型，進而建立零件信息模型，而不是遵循常規的特徵分類與造型的方法，較成功地實現特徵設計與機械加工過程的統一，即每一個特徵與連桿每一種加工方法保持一致。
2 基於特徵的零件信息模型
特徵是用於完整表達零件信息的集合單元，是一定形狀、語義和抽象的結合[1]。一個完整的零件模型不僅是零件數據的集合，還應反映出各類數據的表達方式及相互間的關系。只有建立在一定表達方式基礎上的零件模型，才能有效地被各種應用系統接受，完整的零件信息模型應包括：管理特徵、形狀特徵、精度特徵、材料特徵和技術特徵如圖1所示。
(1) 形狀特徵。描述具有一定工程意義的功能幾何形狀信息，分為主特徵和輔特徵。主特徵用於構造零件的主體形狀結構。輔特徵用於對主特徵的修飾，它附加於主特徵之上，也可附加於另一輔特徵之上。形狀特徵是產品設計、製造人員考慮問題的焦點，也是其他信息的載體。
(2) 精度特徵。用於描述零件的尺寸公差、形位公差和粗糙度公差等信息，尺寸與公差特徵是聯系設計與製造的重要屬性，在特徵設計中，對尺寸與公差特徵進行分析，並直接對零件信息模型建立尺寸與公差特徵，可以清楚地表示形狀特徵的非幾何屬性以及形狀特徵之間的相互關系。
(3) 材料特徵。用於描述零件材料的種類代號、性能、熱處理方法，表面處理方式等信息。
(4) 技術特徵。用於描述零件的性能、功能等信息。
(5) 管理特徵。用於描述零件的管理特徵，如零件名稱、設計者、設計日期、數量、圖號、版本等信息。零件的幾何/拓撲信息是基礎。特徵層是核心，特徵層中各種特徵子模型之間的相互聯系反映了特徵間的語義關系，使特徵成為構造零件的基本單元具有高層次的工程含義，從而支持CAPP、NC編程，加工模擬對零件數據的需求。
3 三維零件信息模型的建立
建立零件信息模型的關鍵是做好特徵規劃，如圖1所示。採用直接建模技術可以分層次對結構進行設計，在不同層次建立相應的參數化特徵模塊，每一個特徵由一組唯一決定該特徵的參數來描述。現以柴油機中的連桿為例，利用Pro/ENGINEER軟體，對三維零件信息模型的建模方法和設計步驟加以說明。
3.1 連桿功能和結構分析
連桿是發動機中的重要零件，如圖2所示。它將作用於活塞頂面的膨脹氣體的壓力傳給曲軸，推動曲軸旋轉，同時受曲軸的驅動而帶動活塞壓縮汽缸內的氣體。連桿結構復雜，其通常在大頭處分開為連桿體和連桿蓋兩部分，連桿桿身是工字型截面，而且從大頭到小頭逐步變小。如果不作任何特徵規劃，直接運用特徵造型技術構建連桿三維模型，造型很容易失敗，難以獲得較理想的結果，因為連桿結構復雜，不是簡單的特徵加減就可以完成的。
圖1 基於特徵的零件信息模型的總體模型
圖2 連桿的特徵結構
3.2 連桿的機械加工工藝過程分析
連桿特徵設計與機械加工密切相關，每一種加工方法與一個特徵相對應，這是特徵規劃的基本原則。連桿毛坯是鍛造件，連桿體和連桿蓋整體鍛造。連桿的主要加工工藝過程如下：銑連桿大小兩端面→鑽小頭孔，擴至尺寸值，拉小頭孔，並保證尺寸和表面粗糙值→銑大頭定位凸台→從連桿上切下連桿蓋→鍃連桿蓋上的螺帽凸台，鑽螺栓孔，加工螺紋→把連桿和連桿蓋用螺栓固定在一起，鏜大頭孔。
3.3 特徵規劃和設計
通過以上對連桿功能、結構及加工工藝特點的分析，將連桿模型分成圖2所示的特徵層次，連桿的模型由這些各自獨立的特徵組合而成。
3.4 基於Pro/ENGINEER平台下連桿的特徵造型
3.4.1 實體模型
本文連桿的實體模型採用特徵減造型方法。所謂特徵減造型方法就是先建立零件的毛坯模型，然後用逐步除去特徵的方式來建立零件模型。下面介紹連桿具體造型過程 。
1. 連桿的毛坯造型過程
(1)確定分模面和拔模斜度，選擇合理的分模面是毛坯鍛造生產的第一步，所以造型過程也應最先確定分模面和拔模斜度。
(2) 採用「拉伸」方法，生成連桿的下料模型。
(3) 使用「拔摸」方式，生成7°的拔模斜度。
(4) 採用「曲面減切材料」的方法，及使用「倒圓角」的功能，產生連桿體中間的連接部分。
(5) 採用「減切材料」的方式，得到連桿大頭形狀。
(6) 採用「減切材料」的方式，在大頭孔的位置形成沖孔連皮。
連桿的毛坯如圖3所示。
2.按照連桿的機械加工工藝過程，進行的連桿造型
(1) 用「減切材料」方式生成銑大、小兩端面，保證尺寸要求。連桿的大、小頭端面的加工通常是連桿加工過程的最初程序，因為這是整個加工過程中的主要定位基面，它的加工質量對整個連桿的加工質量都有重要的影響。因此，在造型過程中，要特別注意大、小頭兩端面的構建。
(2) 選取同軸「孔」方式生成小頭孔，並保證尺寸和表面粗糙值。
(3) 以「旋轉減切材料」的方式生成大頭定位凸台。
(4) 以「CUT」方式切開連桿大頭，將連桿分成連桿蓋和連桿體，把連桿分為兩部分是為了能夠滿足後續加工和裝配的需要。
(5) 以「拉伸減切材料」的方式鍃連桿蓋上的螺帽凸台，「孔」方式鑽螺栓孔，採用「螺旋掃描減切材料」的方式生成螺紋。
(6) 把連桿和連桿蓋用螺栓裝配在一起，鏜大頭孔。大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能緊密配合，減少沖擊的不良影響和便於傳熱，必須要保證大頭孔與小頭孔的形狀、公差，所以在造型中要建好大頭孔與小頭孔的模型。
至此，連桿的三維幾何模型已建立。
3.4.2其他特徵構建
連桿的精度特徵建立，利用Pro/ENGINEER直接在幾何模型上進行操作。Pro/ENGINEER中材料特徵以文本形式附加在模型中，採用「設置」→「材料」可以直接在文本文件中對材料參數進行定義、修改、刪除等操作。根據連桿的性能要求，選擇連桿的材料為45＃鋼。技術特徵和管理特徵可以通過外部程序對其進行添加。通過以上步驟，已經完整地建立了一個零件的三維信息模型，可自動生成零件圖。圖4為通過建模生成的連桿三維模型。
4 數控程序和加工模擬
Pro/ENGINEER在設計NC加工製造程序上提供了功能強大的Pro/NC模塊。利用它可以建立一個三維加工模擬環境，自動編制的數控加工程序，對刀具的走刀路線進行模擬，觀察工件的切削情況，驗證是否發生過切及干涉和預測誤差，避免加工失敗。 Pro/NC運用圖像法編程技術進行自動編程，由軟體引導編程，因此編程思路清晰。避免了人工編程過程中各種不確定因素的干擾，最大程度地避免了人為誤差。圖像法自動編程技術就是把零件的每個加工過程都可以看成對組成該零件的形狀特徵組進行加工。利用CAPP將CAD和CAM的信息連接起來，即CAPP能夠直接從CAD接受零件信息，生成有關工藝規程文件，並依此為依據，生成NC代碼。利用該技術，使數控編程人員不再對那些低層次的幾何信息（如：點、線、面、實體）進行操作，而轉變為直接對符合工程技術人員習慣的特徵進行數控編程，大大提高了編程效率。在數控程序驗證後，將設計加工製造程序所產生的CL DATA，經Pro/NCPOST進行數據的轉換，可直接得到適用於實際加工所需的NC CODE。
依照Pro/NC設計加工程序的流程，連桿平面的加工過程模擬如圖5所示。
圖3 連桿毛坯模型
圖4 連桿的三維信息模型
圖5 連桿加工過程模擬
5 結束語
本文對連桿零件的特徵進行較合理的規劃和設計，並以此為基礎，構造了其信息模型，利用Pro/NC模塊完成連桿的加工模擬與自動編程，驗證了基於特徵減造型方法的正確性，基本實現連桿CAD/CAM的集成，提高設計效率。
參考文獻
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